7 Herramientas Lean Manufacturing Esenciales

A continuación hacemos una introducción a siete de las herramientas Lean Manufacturing más esenciales en el desarrollo de operaciones manufactureras eficientes y esbeltas. En caso de buscar mayor detalle acerca de cada una de ellas, accede a los recursos adicionales en cada una de las secciones, o consulta nuestro entrenamiento Lean.

5S y Gestión Visual

Las 5S es una de los métodos más subestimados en el contexto de todo tipo de operaciones manufactureras y administrativas. De manera errónea se ha encasillado a las 5S como un método de aseo y limpieza del área de trabajo, cuando en realidad es mucho más que eso y ofrece beneficios potenciales sorprendentemente amplios. Numerosos estudios por parte de consultores y organizaciones han establecido que al menos el 70% de las actividades de la inmensa mayoría de procesos no agregan valor al cliente ni al producto final. Un altísimo porcentaje de tiempo se pierde en búsquedas inoficiosas de cosas – herramienta, implementos, insumos, componentes, documentos (físicos y electrónicos), entre otros, que podría reducirse sustancialmente a través de un acercamiento sistemático hacia el orden, la limpieza y la estandarización del trabajo. Eso son las 5S. Sus beneficios no solo se limitan a la productividad, sino que ayudan a mejorar índices de calidad, seguridad, bienestar y moral del trabajador.

La gestión visual cae bajo el espectro de las 5S ya que suministra información sobre el proceso de manera inmediata y precisa al observador, derivando en todos los beneficios mencionados anteriormente.

Consulta nuestro video tutorial acerca de la implantación de un programa de 5S acá.

SMED

Single Minute Exchange of Die o Cambio de Troqueles de un Dígito en su traducción más literal al español, es una metodología dirigida a facilitar las operaciones y actividades que se requiere ejecutar cuando vamos a cambiar de producto en nuestra línea de producción. Esta etapa tiene especial relevancia en el contexto de la operación manufacturera, ya que no agrega valor en un ciento porciento y dictamina la flexibilidad del sistema productivo. Para poder producir en lotes pequeños, minimizando costos de inventario, y responder a las realidades de la demanda variable y exigente del mercado actual, es necesario poder cambiar de producto en una frecuencia alta, sin que ello implique un gran dolor de cabeza y pérdida de producción.

Si buscas mayor detalle acerca de esta herramienta Lean, consulta el siguiente artículo.

Mapeo de la Cadena de Valor (VSM)

El Mapeo de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping permite al analista dar una mirada completa e irrestricta a todas y cada una de las actividades que se llevan a cabo para hacer entrega de un producto – la cadena de valor completa. Con ello es posible identificar restricciones y cuellos de botella, problemas de calidad, exceso de inventario, así como calcular una eficiencia global del proceso en términos de valor agregado para cada familia de producto.

En esta entrada compartimos 6 claves para un VSM efectivo, o consulta nuestro Curso VSM completamente online.

Análisis de Causa Raíz

En anteriores ocasiones hemos enfatizado la importancia de la completa comprensión y definición del problema que tenemos en frente para no perder el tiempo diseñando contramedidas y mejoras inoficiosas. Las herramientas de análisis de causa raíz como el Diagrama de Ishikawa, Espina de Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, los 5 Por Qués, el Diagrama de Pareto, Diagrama de Árbol, las 5W 2H, entre otros, suministran medios para clarificar el problema e identificar la verdadera fuente del problema. Solo con una buena identificación de causa raíz y definición completa y clara del problema se incrementan sustancialmente las probabilidades de éxito de cualquier acción correctiva y preventiva.

Kanban

Accesorio de un sistema productivo Just-in Time, Kanban es un método concebido por Taiichi Ohno, creador del Toyota Production System. El objetivo de un Kanban de producción es señalarle al colaborador el momento en que debe producir, qué producto debe producir y en qué cantidad producir. Por otro lado, un Kanban de suministro avisa al encargado de materiales y suministro de componentes tiempo, cantidad y producto a reabastecer. Con esto se busca solo producir cuando realmente hay una demanda por nuestro producto (por parte del cliente interno en la siguiente estación de trabajo downstream o por el cliente externo), limitando el material en proceso y reduciendo niveles de inventario en la cadena de suministro.

Aprende más sobre el sistema Kanban en este video tutorial, o consulta nuestra entrada de blog.

Trabajo Estandarizado

El trabajo estandarizado define la interacción de operario y máquina al producir un componente. Su objetivo es suministrar una rutina de trabajo para generar consistencia en las salidas del proceso, así como suministrar un punto de partida sobre el cual efectuar mejoras. De otra manera, no sería posible saber si un nuevo método o proceso es una mejora sobre lo que se tenía anteriormente o no. Una operación estándar está compuesta por los siguientes 3 elementos:

1. Takt Time
2. Secuencia (orden de operaciones)
3. Trabajo en proceso estándar (SWIP)

Descarga los formatos más relevantes en la estandarización de procesos acá.

Poka Yoke

Poka yoke es una frase de origen Japonés que significa “a prueba de error”. En el contexto de la ingeniería, la industria y los procesos, consiste en una serie de técnicas y métodos que físicamente previenen que el error humano se presente en la ejecución de una operación o actividad de un proceso manufacturero. Existen 3 métodos o tipos de poka yoke principales:

1. Método de contacto.
2. Método de conteo
3. Método de movimiento/ secuencia.

Para un mayor detalle recomendamos consultar el siguiente artículo, el cual se habla en detalle de los distintos aspectos del método poka yoke para el mejoramiento de la calidad.