Estrategias para Atacar los 7 Desperdicios de la Producción

Siempre se habla de los 7 desperdicios de la producción – cuya palabra Japonesa es Muda, pero con mucha menor frecuencia se exploran estrategias para su reducción o eliminación en detalle. El principal objetivo del Lean Manufacturing es identificar las actividades que agregan valor al producto y satisfacen alguna necesidad del cliente, eliminando o reduciendo todo lo demás, lo cual entra en la categoría de desperdicio. Como consecuencia garantizada de la eliminación de desperdicio se obtiene una mejor calidad en el producto, mientras que se reducen costos y lead times de producción.

Lean Manufacturing y TPS ofrecen una serie de herramientas diseñadas para atacar y reducir dichos desperdicios – actividades que no agregan valor al producto, como lo son el Value Stream Mapping (VSM), las 5S, Kanban, entre otros. Es importante resaltar que aunque el desperdicio no es deseable y genera sobrecostos para la organización, inevitablemente cualquier proceso los tendrá en mayor o menor grado y existe desperdicio que de hecho es necesario para el procesamiento del producto.

Es por lo anterior que Lean y TPS generan la distinción entre actividades que no agregan valor pero son necesarias para el proceso y actividades que no agregan valor y que no son necesarias para el proceso. Ejemplos de desperdicio necesario son actividades logísticas esenciales para la fabricación del producto, ya que al cliente no le interesa la operación logística de reabastecimiento de materiales en la planta aunque sea esencial para recibir su producto de buena calidad y cumpliendo sus requerimientos de funcionalidad, estética y calidad.

Aún si hablamos de productos muy distintos pertenecientes a industrias opuestas, los tipos de desperdicio en todas las industrias son los mismos en distintas proporciones.

¿Cuales son los 7 desperdicios Lean?

La eficiencia se trata de llegar a tener un excelente desempeño, utilizando la menor cantidad de entradas (materiales, recursos humanos, tiempo) obteniendo las mayores salidas posibles. Para minimizar las entradas requeridas en el proceso, es imperativo reducir el desperdicio:

1. Transporte (Transportation)
2. Inventario (Inventory)
3. Movimientos (Motion)
4. Esperas (Waiting)
5. Sobreproducción (Overproduction)
6. Sobreprocesamiento (Overprocessing)
7. Defectos (Defects)

Un acrónimo de recordación de gran utilidad es TIMWOOD, por las siglas en inglés de los 7 wastes.

Adentrémonos a explorarlos uno a uno, con las técnicas, herramientas y estrategias para atacar y reducir cada uno de ellos:

Transporte

El desperdicio del transporte se define como el movimiento de materiales o productos de una ubicación a otra. En Lean, el transporte se consideraría una actividad que no agrega valor innecesaria cuando destinamos recursos a trasladar materiales o producto que no requieren procesamiento inminente. Sumado a los recursos desperdiciados en dicha actividad existe el riesgo de dañar, refundir o maltratar el producto o causar algún accidente. El desperdicio del transporte es comúnmente causado por:

• Tener múltiples áreas de producción y almacenamiento
• Líneas de producción con layouts deficientes
• Procesos de producción excesivamente complejos
• Lotes de producción grandes

Estrategias: Limitar estrictamente el WIP (trabajo en proceso) en la documentación de trabajo estandarizado y con gestión visual. Eliminar pasos innecesarios entre procesos y optimizar la distribución del área para minimizar el transporte en el proceso productivo.

Inventario

El inventario en el contexto del segundo de los 7 desperdicios se define como componentes, materiales, insumos y material en proceso que se almacenan y no están siendo procesados por la compañía. El almacenamiento de documentación innecesaria o la subutilización del área de trabajo disponible tambien constituyen desperdicio de “inventario”. Las causales más frecuentes de inventario excesivo son:

• Falta del establecimiento y cumplimiento de normas de SWIP – Standard Work in Process o trabajo en proceso estándar.
• Mala planeación y gestión de inventarios, pronósticos con grandes desviaciones
• Defectos en el inventario

Estrategias: Desarrollo de proveedores y procesos estables y confiables, esquemas productivos pull, estándares SWIP, implementación Kanban.

Movimientos

El desperdicio del movimiento consiste en los desplazamientos, movimientos manuales y traslado de trabajadores y equipos en la ejecución de procesos. Algunos ejemplos del desperdicio del movimiento en los negocios:

• Desplazarse para entregar documentación
• Búsquedas de herramienta y elementos de trabajo
• Alzar elementos pesados
• Oficinas y estaciones de trabajo poco ergonómicas

Esperas

El desperdicio de las esperas consiste en experimentar paradas no planeadas de producción por fallas de maquinaria, desabastecimiento de materiales, desbalanceo de la línea de producción, cambios de producto largos, u otros motivos que evitan que el colaborador o máquina procese el siguiente material en proceso. Las esperas se pueden generar cuando dos procesos independientes no se encuentran sincronizados, por ejemplo permanecer improductivo esperando alguna herramienta compartida, caídas del sistema, o esperar una respuesta de algún departaamento para poder tomar acción. Las esperas se generan principalmente por:

• Planeación deficiente del proceso o mala distribución (layout) de las áreas
• Tiempos muertos y paradas de maquinaria no planeadas
• Balanceo de línea deficiente y cuellos de botella
• Variabilidad en los procesos

Estrategias: Implementar y hacer cumplir la estandarización de trabajo incluyendo actualización y difusión de Takt Times, subordinación/ eliminación de cuellos de botella, implementación de TPM y SMED.

Sobreproducción

La sobreproducción es simplemente cuando se produce mayor cantidad de producto terminado que la requerida, de acuerdo con la demanda del cliente – “hacer demasiado producto muy pronto”. Por lo general se sobreproduce con una mentalidad de “por si acaso”. En inglés se contrapone el producir a stock frente a producir justo a tiempo con la frase “Just in case vs. Just in Time”. Las causas más frecuentes de sobreproducción son:

• Pronósticos deficientes de la demanda
• Programación de producción deficiente
• Cambios de producto demasiado largos
• No trabajar al Takt Time

Estrategias: Establecer y difundir Takt Times por producto, trabajar hacia una producción JIT (Just-in-time) en esquema pull.

Sobreprocesamiento

El sobreprocesamiento consiste en agregar más proceso o elementos a un producto de lo que requiere o valora el cliente. El objetivo en torno al producto debe ser únicamente ejecutar los procesos que suplen las necesidades y expectativas del cliente. Un ejemplo de sobreprocesamiento es agregar vinipel y exceso de material de empaque en frutas y verduras. El sobreprocesamiento tambien puede ser el resultado de etapas innecesarias de producción, utilizar métodos obsoletos o no contar con procesos estandarizados, así como procesos de aprobación demasiado lentos.

Estrategias: La solución es igualar el nivel de procesamiento a las necesidades del cliente por las cuales está dispuesto a pagar. Siempre se debe tener al cliente en mente antes de iniciar a trabajar en cualquier tarea.

Defectos

Cualquier producto defectuoso requiere uno de dos cursos de acción: reparación o reposición (darlo de baja). Los defectos generan documentación adicional y desperdician recursos materiales y humanos y degradan la imagen de la marca si llegan a salir de la fábrica. La mayoría de defectos son causados por:

• Falta de estandarización
• Mala comunicación
• Procesos con alta variabilidad
• Controles insuficientes
• Error humano

Siempre será mejor prevenir defectos que detectarlos, lo cual diferencia un acercamiento industrial desde el aseguramiento de la calidad frente al control de calidad en su enfoque tradicional y obsoleto.

Estrategias: Estandarizar procesos y capacitar regularmente al personal. Implementar poka yokes, procesos a prueba de error, en donde sea posible y especialmente en ítems CTQ (critical to quality). Desarrollar rutinas de inspección y auditoría de procesos.

Los 5 Pasos para eliminar los 7 desperdicios

Existen 5 etapas genéricas para la eliminación sistemática de desperdicio en los procesos:

1. Ver el desperdicio: Hacer el desperdicio visible.
2. Reconocerlo: Es necesario estar consciente del despilfarro
3. Definir responsabilidades
4. Definir el alcance de la situación (medír el desperdicio – tiempo y dinero), lo cual nos permite priorizar proyectos y valorar el retorno a la inversión (ROI)
5. Eliminarlo o reducirlo

Eliminar/ reducir desperdicio suena un poco más fácil de lo que realmente es, sin embargo el sacar mayor provecho del conocimiento y habilidad de los colaboradores que pregona la filosofía Kaizen, las herramientas Lean Manufacturing, los Eventos Kaizen y el empoderamiento del trabajador permitirán al interesado liderar proyectos de impacto operativo y financiero con éxito.