Revolución Industrial 4.0: ¿El Fin del Lean Manufacturing?

No es un secreto que la industria manufacturera se encuentra atravesando por una época de profunda transformación, solo comparable con el surgimiento de la máquina de vapor y la mecanización de las operaciones (finales del siglo XVIII), la electrificación y la producción en serie (inicio del siglo XX) y los primeros PLC y sistemas automatizados en planta (década de los 60s). Ahora es el turno de la Cuarta Revolución Industrial, la cual comienza a desarrollarse mediados de los años 90, con el auge de la interconectividad que ofrece el internet.

Una era Lean

La relevancia de la manufactura esbelta, mejor conocida como Lean Manufacturing en la versión norteamericana del Toyota Production System (TPS), fue de tal dimensión que sus primeras aplicaciones revolucionaron la manera de producir en masa, con su aplicación en las líneas de producción del Modelo T de la Ford Motor Company.

Sin embargo, las nuevas tecnologías impulsadas por las condiciones de mercado del siglo XXI han ido surgiendo en la era de la conectividad y el Internet de las Cosas (IoT), ya que el Lean tradicional por si solo no alcanza para generar los resultados operativos que esperan las compañías con base en las crecientes exigencias de sus clientes.

Smart Factories: La Fábrica Inteligente

En el contexto manufacturero, la revolución industrial 4.0 se refiere a fábricas inteligentes, sensores y transmisión de datos de manera inalámbrica, así como el monitoreo en tiempo real de activos y equipos para la toma de decisiones oportunas. También ha facilitado la desaparición de casi toda barrera entre el comprador y el productor, pues los avances tecnológicos permiten lo que antes era prácticamente utópico: que una empresa ofrezca producto altamente personalizado a su clientela.

¿Es el fin de Lean como lo conocemos?

Si bien las nuevas tecnologías agilizan inmensamente la transmisión de datos y aportan una eficiencia, impensada hace algunas décadas, alrededor del intercambio de información en una fábrica, los principios Lean siguen siendo la base del concepto alrededor del cual se toman decisiones con el objetivo de reducir desperdicio en los procesos y generar valor. Los fabricantes han perseguido la mejora de sus procesos aplicando los principios de TPS o Lean durante décadas, solo que ahora tienen a su disposición sensores, datos y herramientas de análisis avanzadas para la resolución de problemas y la toma de decisiones operativas mucho más rápidas e informadas.

A continuación, se muestra una tabla comparativa situacional ejemplificando aplicaciones Lean tradicionales frente a un acercamiento industria 4.0, como complemento a los principios Lean:

Situación o proyecto	Acercamiento Lean Siglo XX	Acercamiento 4.0
Monitoreo de OEE en el área de estampado	Procedimientos de registro y reporte de tiempos muertos, datos de calidad. Análisis de datos en hoja de cálculo o alguna otra herramienta de software.	Alerta inmediata y directa a responsables de atender paradas de línea o altos índices de producto no conforme, escalamiento automático si el problema no es resuelto en un periodo de tiempo predeterminado, reportes de KPIs automáticos.
Mantenimiento de maquinaria en planta	Establecimiento de rutinas de limpieza y lubricación por parte del operario, programación y ejecución de mantenimiento preventivo a nivel técnico.	Monitoreo en tiempo real de desgaste y temperatura de equipos y componentes, modelos predictivos, limpieza y lubricación por parte del operario.
Avance de producción	Recolección de datos por periodo (hora, turno, día), digitación.	Avance e informes en tiempo real, alimentación automática por código de barras o QR.
Alistamiento de pedidos y configuración de almacén	Configuración por medio de estudios de tiempos y movimientos, diagramas de espagueti, estandarización de trabajo, alistamiento por medio de listados de pedidos.	Sistemas pick-to-voice, pick-to-light, simulación de operación para determinar layout óptimo, monitoreo de inventario y activos con RFID.

Las tecnologías actuales hacen posible la consecución de líneas de manufactura inteligentes. El fabricante debe estar en capacidad de suplir las necesidades del cliente para entregar un producto bajo demanda y con mayor grado de personalización que nunca antes. Este no es un reto menor, pues será necesario emplear métodos y herramientas tradicionales Lean como JIT, Kanban, Heijunka, VSM, SMED, entre otros, junto con el uso de diseños modulares o de configuración, estandarización de componentes dentro de las posibilidades del diseño, y estrategias de ensamble final, para que la producción bajo demanda (pull) sea viable y rentable. Todo lo anterior puede (y debe) llevarse a cabo sin perder de vista los beneficios que trae la conectividad y la captura e intercambio de información en tiempo real.

Por lo tanto, no es probable que la industria 4.0 reemplace a la metodología Lean o le quite relevancia. Las compañías seguirán poniendo su enfoque en encontrar cuellos de botella y puntos de dolor en sus procesos, solo que ahora disponen de un mayor espectro de tecnologías y herramientas que complementan las técnicas y métodos desarrollados y perfeccionados por Taiichi Ohno, Henry Ford, Shigeo Shingo, W.E. Deming a comienzo y mediados del siglo XX, o más recientemente James Womack, Mike Rother, entre otros.