ROI: Retorno a la Inversión en una Fábrica 4.0
Más de la mitad de los fabricantes reportan avances en su productividad gracias a la adopción de tecnologías relacionadas con Industria 4.0, según un estudio de Barclays Corporate Banking. No obstante, al mismo tiempo dos tercios afirman no haber obtenido aún un retorno a la inversión (ROI).
A pesar que el ROI es una prioridad para los directivos de empresas manufactureras, realizar cambios radicales en una fábrica no siempre es una opción viable. Una renovación completa de software, por ejemplo, podría ser la forma más rápida y eficaz de optimizar la producción. Sin embargo, puede ser increíblemente costoso y conlleva un alto riesgo junto con posibles largos períodos de inactividad, sin mencionar los desafíos culturales que acompañan a un cambio en la forma en que opera una fábrica.
En la mayoría de casos, las fábricas optarán por realizar pequeños cambios incrementales (kaizen) para aumentar la calidad, seguridad y productividad, así como monitorear la efectividad general de sus equipos (OEE) y, a su vez, mejorar su ROI.
Identificando Restricciones
El proceso de mejora suele comenzar reconociendo falencias en ciertos procesos y desperdicio. Esto podría estar relacionado con el tiempo de producción de la planta o la gestión de su rendimiento, fallas de los equipos, defectos del producto o incluso la falta de habilidades humanas para fabricar. Sin embargo, sin datos concretos, la identificación de estas limitaciones puede tomar mucho tiempo y recursos si se realiza manualmente. Es allí donde el software puede apoyar y agilizar el proceso de transmisión y recolección de datos para la toma de decisiones más rápidas y oportunas.
El software de monitoreo y adquisición de datos puede identificar rápidamente datos base de referencia de pérdidas importantes en el rendimiento en la planta de producción o en el proceso de fabricación del producto. Desde ahí, el fabricante puede identificar los puntos de dolor del proceso y las áreas que presentan la mayor oportunidad de mejora.
Después de la implementación del software para recopilar estos datos de referencia, el fabricante puede comparar los resultados de OEE con datos reales e informes históricos y aplicar la mejora continua de manera enfocada.
Por supuesto que la mejora continua no es un fenómeno nuevo, pero la digitalización de los desperdicios en la manufactura esbelta o Lean Manufacturing sí lo es. Esto permitiría un fácil análisis y correlación con las cifras de producción, mostrando áreas potenciales de mejora en una fábrica que a su vez ayudarán a aumentar el ROI del proyecto industria 4.0.
Reducir el Desperdicio para el ROI
Ser capaz de monitorear el OEE, mantenimiento total productivo (TPM) y la mejora continua destacaría áreas potenciales de mejora, pero también identificaría si los proyectos de mejora establecidos han facilitado el proceso de fabricación.
La reducción de desperdicio o muda en Japonés es un ejemplo de mejora continua. Este término describe los desperdicios que no agregan valor y que absorben tiempo y dinero. Reducir el desperdicio es una parte vital de la metodología del Lean Manufacturing y, a menudo, es el primer paso para mejorar los procesos.
Tomemos el desperdicio de las esperas como ejemplo. En una planta de manufactura, esto podría describir una parada imprevista de la producción debido a un retraso en la entrega de material en proceso, tiempo de parada de máquina no planificado o minutos u horas desperdiciados debido a una programación de producción deficiente.
Mediante el uso de software de monitoreo de maquinaria, este desperdicio se puede registrar y reportar digitalmente en tiempo real, identificando las razones por las cuales una entrega no ha llegado, por qué ciertas máquinas no alcanzan sus tiempos de ciclo o cuando algunos equipos están completamente inactivos.
La reducción de desperdicio también se puede lograr mediante el uso de software para informes de control estadístico de procesos (SPC). Naturalmente, procesos de producción bien definidos y controlados reducirán el scrap. Reducir la variabilidad no solo mejorará la confiabilidad del proceso, sino que podría reducir el costo de la mala calidad (COPQ) y mejorar las ventas a través de la satisfacción del cliente.
Empezando Pequeño
Aumentar el ROI puede ser una prioridad para los fabricantes, pero invertir en una actualización de sistemas y software puede ser abrumador. Una reforma radical no solo genera riesgos, sino que también podría crear desafíos culturales para la compañía y generar resistencia en los colaboradores.
Comenzar con una actualización de un alcance manejable, como capturar el tiempo de inactividad y el rendimiento de los equipos (OEE), y ser completamente escalable mitiga el riesgo, implementando el software en cada área de flujo de valor de manera progresiva y a medida que los colaboradores se sientes más cómodos con la innovación.
Inevitablemente, los fabricantes tienen la expectativa de obtener un rápido retorno de la inversión después de adoptar nuevas tecnologías, ya sea robótica, automatización, sensores o software empresarial. Sin identificar áreas de mejora, ¿cómo pueden los fabricantes optimizar sus instalaciones a su máximo potencial? La respuesta está en la recopilación de datos de su proceso para identificar desperdicio. La tecnología de la industría 4.0 permite a las empresas hacer precisamente eso, en tiempo real, para una toma de decisiones oportuna e informada.