¿Tiene Desventajas la Metodología Lean?

Casi sin excepción, en blogs y textos relacionados se habla únicamente de las grandes bondades de la metodología Lean, de los múltiples beneficios que puede brindar a todo tipo de organizaciones, su enfoque en la reducción de costos y la agregación de valor y sus grandes virtudes. ¿Es posible tanto potencial sin desventajas o falencias? Es necesario salirnos de la línea típica de hacer reverencia a todos sus beneficios y aportes, para hacer un análisis más objetivo y explorar la cara opuesta de la moneda. A continuación, hacemos un balance de las ventajas junto con las desventajas y obstáculos de una implementación Lean:

Ventajas

Reducción de Lead Times de entrega: Permite acortar el tiempo que transcurre entre la recepción de la orden de compra y la entrega del producto terminado al cliente
Reducción de costos de producción/ entrega del servicio.
Mejoramiento de indicadores de calidad: Calidad en la fuente, indicadores internos y externos (garantías, insatisfacción)
Aumento de la productividad: Mayores salidas a menor o igual requerimiento de recursos (entradas).
Reducción de niveles de inventario.
Disminución de muda (desperdicio) en el proceso: TIM WOOD, los 7 desperdicios originales del Toyota Production System. Generación de Valor Agregado.

Por otra parte, la realización de los beneficios mencionados anteriormente viene acompañada de varios posibles elementos y obstáculos:

Desabastecimiento ocasional de producto: Los fundamentos Lean como JIT (Just-in-Time) y el esquema productivo Pull exigen un importante nivel de madurez en el sistema de producción. Se requieren procesos correctamente balanceados atacando cuellos de botella, tiempos de cambio de producto nivel SMED, así como poca variabilidad en tiempos y calidad, de otra manera Lean expondrá rápidamente los puntos de dolor del proceso y producción no será capaz de responder a la demanda, derivando en insatisfacción de los clientes y pérdida de ventas.
Distanciamiento entre empleados y directivos: Lean puede representar un cambio disruptivo para muchos empleados que están cómodos conservando el status quo. De la misma manera, si el enfoque Lean está en la reducción de costos acompañado de recortes de personal, se creará una resistencia tal que los avances Lean o en torno a generar una cultura Kaizen no perdurarán y se generará una mayor brecha entre la visión de directivos y empleados.
Importantes costos y tiempos de implementación: La implementación de Lean Manufacturing o manufactura esbelta con frecuencia implica una completa reconfiguración de los sistemas físicos. La capacitación de los empleados puede ser un proceso largo. Las pequeñas y medianas empresas, en particular, pueden encontrar el costo de la transición prohibitivo. En esos casos, es recomendable iniciar con el fomento orgánico de una cultura Kaizen previamente.
Los procesos Lean requieren una revisión completa de los sistemas de producción, lo cual puede causar estrés y resistencia por parte de algunos empleados. Los trabajadores de mayor antigüedad pueden preferir los métodos anteriores e influenciar negativamente a otros miembros del grupo de trabajo frente al cambio. En este punto se hace crucial el rol de líderes y agentes del cambio.

Lean puede ser frustrante y generar resistencia en los empleados que se encuentran agusto con el status quo.

Es claro, entonces, que una implementación Lean no viene sin sus desventajas y obstáculos. Y aunque muchas veces solo pensamos en los aspectos técnicos de la metodología, sus herramientas, procedimientos, o conceptos de ingeniería industrial o de producción, el manejo del proceso de cambio y las habilidades blandas del líder son igual de importantes.

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