Los 5 Principios del Pensamiento Lean

El pensamiento lean (lean thinking) tiene como fundamento 5 principios básicos. Recordemos que el objetivo principal de la metodología lean es “hacer más con menos”, eliminando desperdicio (muda), minimizando toda actividad u operación que no agrega valor al producto o servicio que suministramos. Estos principios forjan el cambio de paradigmas requerido por parte de todos los miembros de la empresa en la adopción de Lean, con el indispensable apoyo de los líderes de la organización.

El primer principio se basa en establecer y tener total claridad de qué consideramos valor para el producto o servicio que examinamos. En segundo lugar, debemos identificar y comprender cuál su flujo de valor, en otras palabras, entender perfectamente todas las etapas, transacciones, operaciones y actividades que deben ocurrir para el suministro de dicho producto o servicio. El tercer principio está relacionado con el fomento del flujo – atacar restricciones (cuellos de botella) y disponer el proceso para facilitar el movimiento de materiales, minimizando desperdicio. Como cuarto punto, debemos trabajar hacia la maduración de nuestros procesos para que sea el cliente quien “hala” con su demanda de la cadena de abastecimiento para que, como proveedor, entreguemos un producto de calidad, a tiempo, en las cantidades requeridas como lo dictamina un sistema JIT (Just-in-time). Por último, el quinto principio del pensamiento Lean está en la búsqueda de la perfección. Aunque la perfección no sea posible, este pilar nos recuerda que el camino de la mejora continua no tiene final.

A continuación exploramos los 5 principios del pensamiento Lean en mayor detalle:

1) Generar valor

El principio inicial es de suprema importancia. ¿Qué actividades en el suministro de mi producto o servicio generan valor para mi cliente? Las necesidades del cliente deben estar plasmadas en una serie de especificaciones, planos, o como mínimo, en una oferta de valor. Por ejemplo, si tienes un salón de belleza y ofreces maquillaje con imágenes de referencia, debes honrar esa oferta de manera satisfactoria a ojos del cliente. El cliente especifica y el fabricante debe producir en función de esas especificaciones. La definición del concepto de valor del cliente, en sector manufactura, se entrega al fabricante por medio de documentación técnica. La tarea del fabricante está en suplir todas estas necesidades de manera consistente con el mínimo muda.

2) Entender la cadena de valor (VSM)

Como mencionamos anteriormente, se requiere una total claridad de cuál es la serie de actividades y operaciones que deben ocurrir para generar valor y entregar lo que el cliente nos pide. Por medio de un mapeo VSM (Mapeo de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping) de estado actual se puede lograr este objetivo e identificar fuentes de desperdicio – muda, que se deben minimizar o eliminar. El VSM permite al analista resolver problemas, conocer el flujo de la comunicación y la información, evaluar la capacidad del proceso para suplir la demanda, gestionar proveedores, y determinar los procesos en donde se efectúan actividades esenciales para la definición de valor del cliente.

3) Fomentar el flujo

Una vez definida la cadena de valor, es necesario facilitar el flujo de materiales y producto hacia cumplir con nuestra promesa al cliente. Para ello, disponemos de varias herramientas como los principios de la Teoria de Restricciones, el sistema Kanban, nivelación de la producción Heijunka, estandarización de procesos y SWIP (Standard Work in Process), el mencionado VSM, SMED (cambio de troqueles de un dígito o Single Minute Exchange of Die), entre otros. Tambien se recomienda, si se tiene volúmenes de producción altos, organizar los equipos y máquinas por flujo (como en celdas de trabajo en U), y no por función (como lo haría un taller de mecanizados).  

4) Producción pull

Cuando hablamos de pull, nos referimos a una filosofía del JIT (Just-in-time). Para ello, se requiere desarrollar procesos flexibles y robustos, cambios de producto rápidos, flujos de información eficientes, y operaciones estandarizadas. Con ello se busca reducir tiempos de respuesta, evitar anticipar demanda por medio de costoso inventario, produciendo únicamente cuando mi cliente interno lo requiere. En el artículo de blog de Clockwork Halar o Empujar (Pull o Push), se encuentra una profundización en este tema específico.  

5) Búsqueda de la perfección

La perfección es un camino, inalcanzable en nuestros indicadores, pero podemos acercarnos cada vez más a ella si inculcamos una cultura kaizen de mejora continua en todos los niveles de nuestra organización.