8 Maneras de Incrementar la Eficiencia en Plantas de Manufactura

Se sabe que la eficiencia es buena para cualquier negocio, sin importar si la empresa está orientada a la fabricación o a los servicios, ya que implica que podemos entregar mayores salidas invirtiendo recursos iguales o menores. Una mayor eficiencia en el proceso siempre ofrece una amplia gama de beneficios sobre el status quo.

En general, lor procesos más eficientes puede ayudar a reducir costos, mejorar el desempeño y reducir el impacto ambiental. Todos estos beneficios generales conducen a beneficios adicionales en el futuro, desde mayores ventas y calidad hasta una imagen fortalecida de la empresa.

A continuación se listan 8 maneras potenciales para mejorar la eficiencia en procesos de manufactura, sin tener que incurrir en grandes inversiones:

Cuantificar la Operación

Es necesario tener muy claro el costo de fabricación, derivado de la sumatoria del valor de las horas-hombre requeridas en todas sus operaciones. Los costos de los materiales son obvios, pero es necesario tener en cuenta las horas de trabajo, el desgaste de los equipos y la obsolescencia para controlar y cuantificar la operación. Al asignar números a cada aspecto de la fabricación, será mucho más fácil ver qué áreas necesitan atención inmediata.

Enfocar el Desperdicio de Material

El desperdicio es un término amplio y puede referirse a materiales, energía, horas de trabajo o espacio. Uno de los tipos de desperdicio más grandes y costosos es el desperdicio de material. Aquí hay algunas ideas para reducirlo:

• Reciclar sobras y devoluciones de fábrica. Incluso si no puede usar el material reciclado usted mismo, puede venderlo a una fábrica que pueda, convirtiendo los desechos en ganancias.

• Optimizar los procesos para utilizar todo el material disponible. Cada desperdicio de material desechado representa una oportunidad para mejorar la eficiencia del proceso.

• Revisar de cerca al departamento de despachos. Los materiales de empaque son económicos en comparación con otros insumos de fabricación, pero sus costos se acumulan. El empaque del producto, por lo general, presenta oportunidades de mejora significativas.

Mejorar el Entrenamiento

No hay sustituto para la formación práctica en el mundo real. Es de extrema importancia capacitar a los empleados en múltiples procesos y contar con flexibilidad y polivalencia. De esa manera, pueden ayudarse mutuamente a solucionar problemas, actuar como sustitutos y proporcionar alivio durante las tareas repetitivas. Adicionalmente, si todos en la fábrica tienen un buen conocimiento de todo el proceso de principio a fin, comprenderán mejor sus funciones e importancia dentro de ese proceso.

5S

El orden, la limpieza y la disciplina son la clave para un espacio de trabajo eficiente. Eche un vistazo en el piso de producción. ¿Es fácil encontrar las herramientas manuales? ¿Se están acumulando productos de desecho en un rincón? Todas las herramientas, piezas, materiales e instrucciones deben tener un hogar, y cada empleado debe saber dónde está ese hogar: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Estandarizar el Trabajo

Todos tienen su propio enfoque de las cosas, pero en el mundo de la manufactura no hay mucho espacio para la individualidad. Incluso las tareas más sencillas deben estandarizarse para maximizar la eficiencia y dejar completa claridad en la manera en que se deben hacer las cosas.

Empiece por hacer una lista de verificación y colóquela en cada espacio de trabajo. Luego, asegúrese de que todos los empleados que laboren en esa área sigan la lista de verificación. Este simple acto puede reducir el tiempo de inactividad y mejorar la calidad general del producto. En instructivos de trabajo incluya aspectos críticos para la calidad (CTQs), trabajo en proceso estandar (SWIP), herramienta idónea para la operación y demás detalles del proceso.

Implementar la Manufactura Celular

La manufactura celular es un método para mejorar la eficiencia disminuyendo la necesidad de cambios de troqueles y producto, al agrupar procesos similares en una distribución que permite reducir desplazamientos y hacer un balanceo natural de la línea. La metodología implica dividir los espacios de trabajo en celdas y asignar a cada celda un conjunto estandarizado de tareas.

Este método también requiere que considere su proceso de fabricación general como una serie de pasos separados, lo que le permite concentrarse en las oportunidades para reducir el desperdicio. También facilita mucho la cuantificación de cada parte del proceso. Este es posiblemente el método más costoso del listado.

Gestionar Proactivamente las Fallas de los Equipos

Todos sabemos que un cepillo de dientes es mucho más barato que un tratamiento de conductos, pero no todos llevan esta sabiduría a la manufactura. El mantenimiento preventivo es la práctica de realizar tareas de mantenimiento basadas en el programa o número de ciclos de desgaste de un equipo en particular. La idea es hacer mantenimiento antes de que sea necesario por daño o parada, pero no con tanta frecuencia que interfiera con otras tareas o que dispare los costos. Decida el cronograma correcto consultando a los fabricantes de herramientas o considerando el tiempo entre fallas pasadas.

Involucre a sus Empleados

Si su proceso está plagado de tiempos muertos y de inactividad, busque respuestas en sus empleados. Es lógico que la persona responsable de realizar un trabajo pueda tener algunas ideas para hacer el proceso más eficiente. Por otro lado, es fácil para los ejecutivos y el personal directivo, que están acostumbrados a mirar el panorama general, pasar por alto oportunidades más pequeñas de mejora. Es importante abrir canales de comunicación para que los empleados puedan comunicarse eficazmente en la cadena, siempre que tengan sugerencias, comentarios o quejas.

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